Mikrolaserschneiden im Dienste der Innovation

Steec, seit über 30 Jahren Spezialist für Mikrolaserschneiden, ist regelmäßig mit neuen Problematiken konfrontiert. Da wir jedes außergewöhnliche Projekt als Herausforderung betrachten, stellen wir unsere Expertise in den Dienst der Bedürfnisse unserer Kunden. Dieser Praxisfalls bietet Ihnen ein Beispiel dafür, was wir dank unseres Innovationssinns und Know-hows auf dem Gebiet des Mikrolaserschneidens ausführen können. Eine sehr aufschlussreiche Arbeit.

Ein einzigartiges Mikrolaserschnittprojekt

Eines der letzten von Steec umgesetzten Projekte stellte sich als noch nie dagewesen heraus. Im Rahmen eines Forschungs- und Entwicklungsprojekts benötigte ein Kunde eine völlig neue Art von Werkzeug.
Die Eigenschaften dieses Werkzeugs stellten eine echte Herausforderung dar. Es sollte:
• über 160.000 Mal durchbohrt sein,
• die Form von zwei feinen Streifen haben, die weniger als 10 cm lang sein mussten (die genaue Länge war noch nicht festgesetzt worden),
• Bohrlöcher mit einem Durchmesser von 0,2 mm haben.

Angesichts der Komplexität eines solchen Stücks musste Steec mehrere Probleme bezüglich der Größe lösen:
• Wie kann man eine kleine Oberfläche über 160.000 Mal durchbohren?
• Wie kann die Widerstandsfähigkeit des fertigen Werkstücks garantiert werden?
• Wie kann ein Verfahren eingesetzt werden, das die Verwirklichung des Werkzeugs innerhalb der festgesetzten Zeit ermöglicht?

Eine eingehende Forschungs- und Entwicklungsphase

Um eine Antwort auf diese verschiedenen Fragen zu finden, leiteten wir eine Forschungs- und Entwicklungsstudie ein. Diese hatte außerdem zum Ziel, eine an die Anforderungen des Kunden angepasste Lösung hinsichtlich der Qualität des Werkstücks, der Kosten und der Fristen zu finden. Wir gingen in 4 Etappen vor:

Die technische Studie: Normalerweise dauert eine Durchbohrung mittels Mikrolaserschnitt zwischen 3 und 4 Sekunden. Angesichts der großen Anzahl an Löchern, die gebohrt werden mussten, schien diese Zeit jedoch viel zu lang. Indem wir die Bohreinstellungen in Absprache mit dem Kunden anpassten, konnten wir die Bohrungszeit reduzieren und so das Ziel erreichen.
Untersuchung der erweiterten Einstellungen: Wir führten auf der Mikrolaserschnitt-Maschine Tests durch, damit die Bohrungszeit von einer Sekunde pro Loch für das gesamte Stück wiederholt wird. Da wir zu diesem Zeitpunkt die Länge des zu bohrenden Streifens noch nicht kannten, war es außerdem erforderlich, die Maschine so zu programmieren, dass sie sich auf dem Werkstück neu positionieren kann.
Die ersten Tests: Auf einem feinen Streifen führten wir gemäß dem validierten Prozess einen Mikrolaserschnitt durch. Anhand dieses Musters konnte der Kunde das Verfahren bestätigen und die letzte Planungsphase beginnen.
Ausführung des endgültigen Prototyps: Unter Einhaltung des selben Bohrungsverfahrens wie bei dem Muster wurde ein endgültiger Prototyp ausgeführt. Unser Kunde konnte dieses Testwerkzeug an seinem Produktionswerkzeug testen, um sich von seiner Widerstandsfähigkeit und Funktionsfähigkeit zu überzeugen. Anschließend konnte mit der Herstellungsphase des Stücks begonnen werden.

Zahlreiche gewonnene Erfahrungen

Dank der Komplexität dieses Projekts konnten wir unser Know-how im Bereich des Mikrolaserschneidens auf die Probe stellen. Abgeschlossen werden konnte dieses Projekt einerseits dank unserer umfangreichen Expertise aus 35 Jahren Erfahrung im Bereich des Mikrolaserschneidens, andererseits aufgrund unserer ständigen Bereitschaft, Ihre komplexen Anforderungen in den folgenden Bereichen zu erfüllen:
Beratung: Abgesehen vom Mikrolaserschneiden sowie der Forschung und Entwicklung ist unsere Hauptaufgabe, den Kunden bezüglich der Möglichkeiten zu beraten, die ihm zur Verfügung stehen. Um die Geschwindigkeit der Bearbeitung zu erhöhen, wurde so eine Änderung der Bohrung gewählt.
Einstellungen: Angesichts der Anforderungen dieses Projektes ermöglichten uns unsere Kenntnisse über die Einstellungen der Mikrolaserschnittmaschine, die Erwartungen des Kunden zu erfüllen. Durch die Programmierung der Bearbeitungsgeschwindigkeit, die Abstandseinstellung zwischen den Bohrungen und die Verarbeitung in langen selbstständigen Zyklen konnten die Ziele erreicht werden.